精益生产方式：颠覆认知，大幅缩短交货期、降低库存的生产方式

这本《改变世界的机器》，三十年前，以详实数据告知世人，精益生产方式可使企业人力投入减半，能让库存大幅降低，还能使交货期显著缩短。多数人那时还信奉“批量越大成本越低”的陈旧观念，然而丰田运用这套方法，已悄然改写全球制造业规则。但可惜的是，这套源于危机感的生产方式，至今仍被诸多中国企业误读，或者只是浅尝辄止。

精益不是工具堆砌而是一场思维革命

步入诸多推行精益的公司，墙上存在贴着看板这种情况，地面有着画着安灯线的现象，员工身上挂着改善提案的牌子。然而仔细去看的话，库存仍然呈现堆积如山的状况，停工待料之事天天都会发生。他们将精益视作了工具箱，拿几样工具用于装点门面，其骨子里秉持的依旧是大批量生产的旧有的那种思维。

所谓真正的精益，实则是一场堪称彻底的思维方面的革命。往昔大野耐一推进“多能工”举措之际，工人群体予以集体反对；在取消中间库存之时，生产在某一阶段陷入了混乱状态当中。然而他持续坚持了数年时间，一直到所有人都能够理解：精益并非是用来弥补漏洞的东西，而是一种对整个生产系统进行重新构建的全新逻辑。

丰田的起点源于九倍差距的危机感

上世纪五十年代时，那个阶段日本汽车工业方才开始起步，其平均生产效率单独来看仅仅是美国的九分之一。丰田喜一郎头脑清晰地有所认识：依靠贸易保护或者凭借廉价劳动力是撑不了太长时间地过程状态，一旦哪一天美国大型企业走进来，日本企业完全没有能够抵挡的力量。

恰是这般“难以存续”的危机感，迫使大野耐一这类人拼尽全力鏖战生产管理。他们并非去借鉴些许美国方式 ，而是思索怎样在用更稀少的人员 、更短暂的时间 、更低量的库存情形下制造出同等品质优良的车辆。精益的起始点 ，向来不是工具 ，乃是生存的本能。

美国方法加日本实践才诞生真精益

在战后，日本的车企普遍引入了福特的生产技术，以及管理方法，然而丰田喜一郎很快察觉到了问题，即美国适宜少品种大批量生产，可是日本市场所需求的是多品种小批量生产，要是照搬福特的模式，不但无法发挥出自身优势，反而还会导致巨大的浪费。

于是丰田着手探寻自身的路径，致力于减少中间库存，达成准时化生产 ，他们将美国的质量管理、统计方法与日本的实际需求相互融合 ，在不断反复试错的进程中精心雕琢出JIT（准时生产）以及自働化这两大支柱 ，精益并非是从国外传来的物品 ，而是经由实践所产生的具有本土特色的产物。

缺乏长远思维注定只能搞假精益

大量企业开展精益变革，今日推行看板，明日着手零库存，而后天又萌生出上自动化的想法。老板所询问的是“三个月能够省下多少金额”，中层所冥想的是“这个月具有何种改善数据用以上报”。最终精益演变成了一场运动，风头一旦过去，所有情况都恢复如前。

丰田开展精益历经几十年时间，从未将其视作短期项目。大野耐一当年为推行一项改善举措，会与工人纠缠三年之久。若是没有这般长远思维以及超越同行的坚定决心，精益必然始终只限在表面徘徊，演变成一种自我欺骗的“假精益”。

精益变革从来不是一马平川的坦途

大野耐一取消中间品仓库之际，几乎所有人都表示反对，生产的确在那段时间一度陷入混乱状态。然而他没有退回原路的做法，只是一边承受巨大的压力一边进行改进，耗费几载岁月才使得新系统勉强运行顺畅。执行多能工时呈现同样状况，在遭受技术工人以罢工予以威胁时，他坚决地持续数年才逐步予以全面推行完毕。

今儿的精益顾问极少提及这般艰难，仅仅会向你展示成功之后的好看数据。然而事实却是，任何实实在在的变革都会碰到阵痛。假若无有承受短期混乱以及长期坚持下去的准备，那么最好别轻易开启精益。

中国制造短板背后是生产方式落后

我们常常宣称自己身为制造大国，然而，和美国、德国两两相较，于研发设计以及高端装备，还有工艺材料这些方面，确实是存在着差距的。经由多年制造业实践予以审视的时候会发现，在这些硬伤之外，另外依旧存在着一条更为普遍的软肋，可表述为：生产方式实在算是过于粗放了。

尽管国境内存在着为数不多的杰出企业成功步入世界先进的行列之中，然而绝大多数的工厂，其管理水准以及生产效能仍然具备极大的提升余地。产量被做得极为庞大，库存被积压得相当之多，资金流转得极为迟缓，浪费在各处皆是显而易见的。补上那堂生产方式滞后的课程，相较于购置几台先进的设备而言，显得更为紧迫。

诞生于丰田危机之中的精益生产方式，三十年前就有人预言它会成为全球标准化的生产体系，如今这个预言真的成为了现实。然而，对于你所在的企业来讲，到底是想要搞一套徒有其表的“假精益”呢，还是下定决心去经历阵痛从而实现真正的变革呢？