企业隐患总排查不掉？化工安全老手教你如何真正根治风险

从事化工企业安全排查工作，常常会出现那种仅仅只是表面上做做样子，而没有实质成效的状况。在有些工厂里，所列出的检查清单，跟实际进行的操作方法之间，存在着十分显著的不足之处。

隐患排查的片面性

众多化工企业把排查的关键要点完全放置在生产操作的现场，他们所编制的检查表格着重记载设备出现漏油状况、管道产生锈蚀情形、护栏呈现松动现象等能够直接看见的问题，极少涵盖安全管理体系方面的内容，在实际展开操作流程的时候，检查人员也是径直去往车间以及罐区，基本上没有去审核安全责任制、培训记录或者应急预案等文件资料 。

这种仅仅查看现场、却不查看管理的举措，致使问题根源难以被发觉。比如说，在现场察觉到工人没有佩戴防护用品，要是不去追究其背后培训缺失或者监管不力这些情况，隐患就会反复地出现。管理方面存在的漏洞才是现场违规行为持续发生的滋生环境，忽略这一点就等同于只是治标而不治本。

整改工作的孤立性

当下，不少企业于处理隐患之际采用“点对点”的简易模式，检查人员点明某个阀门存在泄漏状况，车间便仅更换此阀门便罢；察觉某处静电接地不符合标准，就仅仅修复这一处接地而已。整改行动仅仅局限于被具体指出的那一个点，并未延伸扩展至同类设备抑或相近工艺环节。

此孤立整改之最大弊端乃无法防止问题再度出现，于同一车间之中，其他同型号阀门或许亦存有类似老化风险，然而因未一同检查，隐患依旧留存，有效治理需求对单个问题予以深入剖析，且于全厂范畴内展开类比排查，方能够从根本之处消除一类风险。

专业安全的缺失

有不少企业还没达成从“安全专业”朝着“专业安全”的思维转换，安全管理工作被片面视作仅是安全环保部这一个部门的职责，和工艺、设备、电气等专业部门关联不大，在一些大中型企业里，其他部门的管理人员甚至觉得隐患排查跟自己毫无关系。

这样的认知致使专业管理职责出现极为严重的缺位状况，工艺部门对于操作规程的风险不去进行排查，设备部门对于机械故障的根源不深入探究，电气部门对于线路老化的系统性影响不加以评估，安全部门鉴于专业存在局限，难以发觉深层次的技术性隐患，从而让大量风险潜藏于专业管理的盲区之内 。

管理职责的错位

因为专业部门参与程度欠缺，隐患排查治理后续工作发生错位，哪怕是上级集团或外部专家开展的综合检查，后续整改跟踪以及效果验证，常常依旧由安全部门与车间单独承担，各专业管理部门未被要求介入分析与督办。

举个例子，外部检查发现反应釜温度报警设置存在不合理之处，这本该是工艺专业与仪表专业一同研究而后解决的事情。然而在实际情况里，安全员有可能仅仅只能去督促车间对相关参数作出调整，至于设置本身是否科学，以及同类装置是不是需要进行统一调整等更为深层的问题，由于缺少专业方面的支持所以没办法得到落实。那种管理链条出现的断裂使得整改所达成的效果被极大地削弱了。

学习能力的不足

提高隐患排查治理能力的关键依仗学习，企业得主动且系统地去学习国家安全标准，企业要主动且系统地去学习行业技术规范，企业还得主动且系统地去学习事故案例，唯有掌握了具体条款要求，才能够精准比对自身装置、设施、管理同标准之间的差距，进而识别出现实的隐患。

不过，有一部分企业，它们学习的动力欠缺，对外部检查过度地依赖着。有的车间里的管理人员，甚至还发起了牢骚：“为啥专家就不能一次性把全部的问题都寻觅出来？”这样一种被动等待着的心态，显示出企业并没有构建起自主学习以及持续改进的内生机制。要是不熟悉标准，那就没办法主动地察觉到问题，安全水平也就很难有实质性的提升了。

体系建设的层级性

具备清晰层级的有效隐患排查治理体系，集团层面排查时，应着重检查各分公司以及专业管理部门管理工作是否到位，像制度是否健全、责任是否落实等情况，现场抽查仅仅是用于验证管理效果而已。分公司层级排查时，管理与现场要同等重视，既必须查专业部门的管理行为，又得查车间的实际状况呀。

采取这样一种层层深入递进式的排查方式，方可从现场所出现的具体问题出发，进而追溯至管理层方面的系统根源哪儿去。比如说，多个车间当中普遍存在着安全阀维护方面的问题，其根源有可能在于设备管理部门没有及时去更新技术规范，或者采购流程存在着缺陷之处。唯有触及到管理的核心要点，才能够达成举一反三的效果，从而推动整体安全绩效得以提升。

在企业的安全工作里头，您有没有过有某些能够再三出现的隐患，然而却很难找寻到可以彻底解决的突破口这样的感受呢？倘若有的话，欢迎于评论区去分享您自身的经历以及看法，要是您觉得这篇文章存在启发意义，那就请点赞并且分享给更多的同行吧。